BMW start assemblage van iX3 in nieuwe Hongaarse fabriek

31-3-25. De BMW Group fabriek in de Hongaarse stad Debrecen nadert de eindfase nu het opstarten van de assemblagelijn het hart van de fabriek tot leven brengt.

Dit is het kloppende hart van alle technologieën in de fabriek en ook de plek waar de meeste werknemers actief zijn. De start van de assemblage markeert daarmee het bereiken van een nieuwe mijlpaal.

"Onze zeer efficiënte en ergonomische assemblagelijn is direct zonder problemen in gebruik genomen," zei Hans-Peter Kemser, Directeur van de BMW Group Fabriek Debrecen. "Dit hebben we bereikt dankzij virtuele planning en tests, evenals de uitstekende samenwerking tussen onze nieuwe, zeer gemotiveerde werknemers in Debrecen en onze experts binnen het wereldwijde productienetwerk van BMW Group."

In de assemblage worden de individuele componenten en systemen in de gespoten carrosserie geïnstalleerd – aan het einde van het proces rolt er een rijklare auto van de productielijn. De innovatieve voertuigarchitectuur van de
Neue Klasse opent totaal nieuwe mogelijkheden met betrekking tot assemblage: grotere efficiëntie dankzij modularisatie, minder verschillende verbindingsstukken en een vereenvoudigde installatie van de kabelboom. Een innovatieve cockpitassemblage versnelt ook het proces.

De BMW Group Fabriek Debrecen produceert al testvoertuigen voor het eerste model van de Neue Klasse: de nieuwe BMW iX3.* Zo bereidt de nieuwe fabriek zich geleidelijk voor op serieproductie.

Neue Klasse maakt een eenvoudig en snelle assemblage mogelijk
Een aantal kenmerken van de Neue Klasse is nieuw terrein voor iedereen. In tegenstelling tot bij eerdere modellen is de kabelboom opgedeeld in meerdere delen, wat de installatie eenvoudiger en ergonomischer maakt. De zonale kabelboomarchitectuur vereist 600 meter minder bedrading en weegt 30 procent minder dan de vorige generatie.

Aan de andere kant zijn sommige componenten gemoduleerd wanneer één module wordt gevormd uit vele kleine afzonderlijke onderdelen. De variatie van verbindingsstukken is ook radicaal verminderd voor de Neue Klasse. Dit vermindert op zijn beurt het aantal verschillende pluggen, schroeven en clips. Dit alles maakt de assemblage aanzienlijk eenvoudiger.

Bovendien kunnen met de Neue Klasse een breed scala aan kwaliteitscontroles digitaal worden uitgevoerd terwijl ze nog op de productielijn staan. Deze procedure zal ook worden geïmplementeerd op andere locaties na het eerste gebruik in Debrecen. De eerstvolgende toepassing zal in de thuisfabriek in München zijn, die vanaf 2026 het sedanmodel van de Neue Klasse zal produceren.

De innovatieve cockpitassemblage versnelt processen in de fabriek in Debrecen. Het is een van de meest compacte in het productienetwerk van de BMW Group, maar biedt nog steeds volledige flexibiliteit en variëteit. Zoals in BMW Group Fabriek Lydia in China, bevindt de voorassemblage van de cockpit zich direct naast de hoofdlijn. Zodra de cockpit is voor-geassembleerd, wordt deze slechts enkele meters verder direct in het voertuig geïnstalleerd.

Assemblage in Debrecen neemt innovaties over van bestaande fabrieken
Bij het plannen van de nieuwe productielocatie in Hongarije heeft BMW Group een volledig virtueel ontwerpproces gebruikt. In lijn met de principes van de BMW iFACTORY werden de beproefde standaarden en hightech-oplossingen van bestaande fabrieken meerdere keren geraadpleegd. Zo zijn veel ideeën en bewezen structuren van de BMW Group fabrieken Lydia (in China) en Leipzig te vinden in de assemblage in Debrecen.

Verdere ontwikkeling van de vingerstructuur uit Leipzig
Deze structuren omvatten de zogenaamde vingerstructuur, of kamstructuur, die BMW Group specifiek voor de fabriek in Leipzig heeft ontwikkeld, die in 2005 werd geopend. Deze structuur maakt het mogelijk om onderdelen en voorgemonteerde modules rechtstreeks naar de assemblagelijnen te transporteren. Een recordaandeel van de onderdelen, tot 80%, kan direct in Debrecen worden geleverd, aangezien de vingers voor het eerst van beide kanten logistieke aanvoer zullen genieten. Dit is de hoogste verhouding in het productienetwerk van BMW Group. De vingerstructuur maakt latere uitbreiding en de integratie van verdere assemblagestappen mogelijk – flexibiliteit is een kenmerk van de productie bij BMW Group.

Productieprocessen, zoals bij Fabriek Lydia in China
Fabriek Lydia in China was ook een inspiratiebron voor veel structuren en processen in de assemblage. De fabriek werd geopend in 2022 en was de eerste locatie van BMW Group die vanaf het begin volledig in de virtuele wereld werd gepland en gesimuleerd. De werkvloer voor de assemblagelijn en het complete transportsysteem in Debrecen zijn identiek opgezet. Daardoor was de technologie snel beschikbaar en was deze al beproefd, wat de ingebruikname van een volledig nieuwe productielijn vereenvoudigde.

Serieproductie van de nieuwe BMW iX3 staat gepland om eind 2025 te starten in de BMW Group Fabriek Debrecen. De Hongaarse fabriek is specifiek ontworpen voor de productie van volledig elektrische voertuigen. Zoals bij de start van elk nieuw model of nieuwe fabriek, worden de productiecapaciteiten geleidelijk verhoogd na de start van de productie. De locatie in Debrecen zal de eerste autofabriek in BMW Group zijn die volledig zonder het gebruik van fossiele brandstoffen werkt.

*Omdat dit een pre-productiemodel betreft, zijn de verbruiksgegevens voor de nieuwe BMW iX3 op dit moment niet beschikbaar.